一、GMP缺陷之《機構與人員》
1.將中間產(chǎn)品的取樣、檢驗等職責交由生產(chǎn)部門(mén)負責。
2.培訓落實(shí)不到位，培訓針對性差。新員工未掌握操作技能即獨立操作。
3.生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理人員偏少，在有人請假時(shí)不能及時(shí)管理到位。
4.特殊崗位缺乏有實(shí)際經(jīng)驗的人員上崗。
5.質(zhì)量負責人沒(méi)有經(jīng)過(guò)相應的培訓。
6.進(jìn)入潔凈區的維修人員未進(jìn)行微生物知識培訓。
7.對進(jìn)入不同潔凈級別區（室）的外來(lái)人員，未進(jìn)行個(gè)人衛生、更衣等要求的現場(chǎng)指導。
8.潔凈服未進(jìn)行編號，不同潔凈級別衣物在一起清洗、整理。
二、GMP缺陷之《廠(chǎng)房與設施》
1.功能間面積偏小，生產(chǎn)物料存放及人員操作空間不夠，容易造成混淆、交叉污染。
2.未按維修計劃對廠(chǎng)房進(jìn)行維修保養，不能提供相關(guān)記錄。
3.廠(chǎng)房改造圖紙不受控，沒(méi)有版本號，不能追蹤修訂歷史。
4.廠(chǎng)房設計不合理，儲存物品區同時(shí)作為人流通道。
5.企業(yè)對多產(chǎn)品共用廠(chǎng)房設施、設備的風(fēng)險評估不充分。
6.新安裝設備設施或硬件改造無(wú)記錄，改造后未進(jìn)行驗證、修改文件、人員培訓。
7.在線(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中，加工過(guò)的物料與未加工過(guò)的物料放在同一墊板上，且容器無(wú)物料名稱(chēng)。
8.溫、濕度監控點(diǎn)不具有代表性。溫、濕度，壓差出現超標情況，未采取適當處理措施，未按偏差管理制度執行，記錄與實(shí)際不符。
9.對產(chǎn)塵大房間的氣流流型未進(jìn)行確認，不能充分證明該區域的粉塵不外泄。
10.下水管管徑過(guò)小，排污水時(shí)溢至周?chē)孛妗Ｋ奂吧w板過(guò)小，水封過(guò)淺，無(wú)法形成水封。
11.車(chē)間產(chǎn)塵操作間除塵設施除塵能力不夠，方法不正確，除塵效果不好。
12.包裝區域不同的包裝線(xiàn)之間未采取有效的物理隔離。
13.接受、發(fā)放和發(fā)運區域不能有效地保證物料、產(chǎn)品不受外界（如雪、雨）的影響。
14.在生產(chǎn)區和質(zhì)量控制區進(jìn)行取樣，未建立防止污染、交叉污染、混淆和差錯的書(shū)面程序。
15.生物檢定、微生物和放射性同位素的實(shí)驗室未分開(kāi)設置。
16.倉儲間和質(zhì)量控制區的飲水間設在操作區內，影響操作。
三、GMP缺陷之《設備管理》
1.設備安裝位置靠近排風(fēng)口，對氣流流型造成影響，并增加污染風(fēng)險。
2.設備維護、維修記錄和設備運行記錄不一致，同一時(shí)間設備既在運行又在維修。
3.電子秤精度不能滿(mǎn)足使用崗位個(gè)別物料的投料精度。
4.使用電子天平稱(chēng)量樣品，加載樣品時(shí)用清零功能清零，再取下被稱(chēng)樣品時(shí)，該數顯示復數示值。
5.在未采取必要的防護措施情況下，對生產(chǎn)過(guò)程的設備進(jìn)行維護。
6.生產(chǎn)結束拆卸磨具發(fā)現有個(gè)別破損，未對前期生產(chǎn)的產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量追蹤。
7.對維護、維修造成相應的偏差分析不夠，或未按變更控制程序進(jìn)行。
8.已清潔的設備、容器、部件與待清潔的設備、容器、部件放同一房間，未有效隔離。
9.對生產(chǎn)和檢驗使用的關(guān)鍵計量器和控制設備未按檢驗周期進(jìn)行。
10.計量器、控制設備的標示信息不清洗或標示內容有誤。
11.水質(zhì)檢測取樣點(diǎn)設計不合理，水質(zhì)監測缺乏代表性。
12.純水管道設計不合理，有超過(guò)管徑6倍的盲管。
13.純水儲罐安裝的疏水性除菌過(guò)濾器，未按規定期更換，或無(wú)更換記錄。
14.純水輸送管路存有無(wú)法排空的低位處（如埋入地下）。
15.多個(gè)車(chē)間共用一套制水系統，儲罐采用并聯(lián)方式各自運行。當某個(gè)車(chē)間停產(chǎn)時(shí)，純水系統的儲存、分配管路停止運行，未對停用系統再次恢復使用前清潔、滅菌和再確認情況下做出評價(jià)和規定，停運部分形成盲端，易滋生微生物。
16.未對純水系統運行過(guò)程中出現的偏差進(jìn)行分析處理。
17.未制定設備的預防性維修計劃和規程，使用臨時(shí)性的方法進(jìn)行設備維護。
18.設備未在規定的標準范圍內運行。如混合機的混合量超出設備規定的標準量。
19.設備生產(chǎn)能力與產(chǎn)品實(shí)際產(chǎn)量不匹配。
四、GMP缺陷之《物料與產(chǎn)品》
1.物料未按照“先進(jìn)先出”的原則進(jìn)行發(fā)放。
2.對一次接受多個(gè)批次的物料，混為一批進(jìn)行取樣、檢驗和放行。
3.沒(méi)有對進(jìn)場(chǎng)物料進(jìn)行逐件核對或鑒別，也沒(méi)有進(jìn)行供應商現場(chǎng)資料審計。
4.物料在儲存過(guò)程中倉庫溫控系統出現故障，儲存溫度超標，沒(méi)有對物料質(zhì)量情況進(jìn)行評估而繼續用于生產(chǎn)。
5.某產(chǎn)品已經(jīng)稱(chēng)量的多種物料堆放在一起，沒(méi)有任何標識。
6.某中間產(chǎn)品的儲存期限未經(jīng)驗證，沒(méi)有數據支持。將超出復檢期的物料用于身產(chǎn)。
7.某物料的標示貼在了外包裝桶蓋上，而桶蓋挪動(dòng)易與其他物料混淆。
8.不同品種、規格的標簽存放在同一儲藏柜中，沒(méi)加標示容易用錯。
9.未對標簽的發(fā)出、使用和退回數額進(jìn)行平衡核算。
10.不合格中間產(chǎn)品標示不醒目，未設置專(zhuān)門(mén)隔離區域。
11.回收批次產(chǎn)品的有效期未按照回收處理中的最早批次確定。
12.個(gè)別產(chǎn)品返工工藝控制參數與工藝存在不一致情況。
13.某批次產(chǎn)品經(jīng)重新加工后，僅按照常規檢驗項目進(jìn)行了檢查，合格后放行。質(zhì)量部門(mén)沒(méi)有對重新加工后的產(chǎn)品進(jìn)行評估。
14.某產(chǎn)品同一批號不同退貨渠道的退貨產(chǎn)品沒(méi)有分開(kāi)存放和記錄。
15.企業(yè)品種共用的生產(chǎn)設備的清潔驗證中，在參照物質(zhì)的選擇上未考慮到過(guò)敏原的影響。設備清潔驗證結果不能完全證明共用設備是否會(huì )影響清潔。
五、GMP缺陷之《確認與驗證》
1.工藝規程中將原料物的過(guò)篩目數作為關(guān)鍵工藝參數，但在工藝驗證方案中未將其列入。
2.變更了混合機的轉速后，未進(jìn)行混合后物料均一性的再確認。
3.清潔驗證中使用直接擦拭取樣方式進(jìn)行設備清洗后的殘留取樣，但該擦拭取樣方式未執行取樣回收率的測試。
4.同一條生產(chǎn)線(xiàn)上共生產(chǎn)三種產(chǎn)品，選擇了一種產(chǎn)品為代表執行清潔驗證，但該產(chǎn)品生產(chǎn)后的清潔工藝與另外兩種不同。
5.產(chǎn)品生產(chǎn)工藝驗證時(shí)控制的溫度與批生產(chǎn)記錄的實(shí)際生產(chǎn)控制溫度不一致。
6.驗證記錄內容不全，缺少原始性。
7.驗證過(guò)程發(fā)生偏差時(shí)，無(wú)偏差處理的相關(guān)補充說(shuō)明和記錄。
8.驗證實(shí)施時(shí)未嚴格按照驗證方案的內容進(jìn)行，且未進(jìn)行變更說(shuō)明。
9.對蒸汽滅菌器驗證時(shí)裝載的滅菌物品數量，與平時(shí)實(shí)際使用該滅菌器時(shí)裝載的滅菌物品數量不一致。
六、GMP缺陷之《文件管理》
1.工藝規程中的工藝流程與注冊工藝不符。
2.操作規程內容簡(jiǎn)單，不具有操作性。
3.企業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量標準只執行現行的藥典標準，未執行注冊標準。
4.文件的修訂沒(méi)有按照程序執行，未按規定定期審核修訂，沒(méi)有修訂的相關(guān)記錄。
5.某些記錄沒(méi)有足夠的空格，當記錄出現填寫(xiě)錯誤時(shí)，改后的數據字跡很小，難以辨認。
6.因忙于操作等原因，未及時(shí)填寫(xiě)操作記錄、簽字，事后寫(xiě)回憶錄。
7.為將自動(dòng)打印記錄粘在批記錄后面，自動(dòng)打印記錄沒(méi)有操作人簽名。熱敏打印數據沒(méi)有復印，數據不易保存。
8.生產(chǎn)崗位記錄隨意劃改，更改處沒(méi)有更改人簽名及標注日期。
9.某設備變更后批生產(chǎn)量加大，沒(méi)制定或修訂相應的工藝規程，工藝沒(méi)有進(jìn)行再驗證。
10.工藝規程中未明確同一產(chǎn)品不同規格的包裝形式的操作要求。
11.某糖衣片工藝規程中未對晾片操作工藝工序環(huán)境的溫、濕度作出規定。
12.有特殊儲存條件要求的產(chǎn)品，其工藝規程未對待包裝產(chǎn)品的儲存條件、儲存時(shí)間做出規定。
13.批記錄設計較復雜，需填寫(xiě)的文字內容較多，不便于記錄且易出差錯。
14.現場(chǎng)記錄以空白紙代替，事后謄寫(xiě)記錄。
15.發(fā)生停電或設備故障，生產(chǎn)斷數小時(shí)，批記錄未如實(shí)記載，也未按偏差處理程序進(jìn)行報告。
16.批包裝記錄中未詳細記錄包裝中發(fā)生的偏差。
七、GMP缺陷之《質(zhì)量控制與質(zhì)量保證》
1.實(shí)驗室使用的工作對照品不能溯源，標定記錄中未能提供國家法定對照品的相關(guān)信息。多次使用自制對照品未通過(guò)定期標化證明其效價(jià)或含量在有效期內的穩定性。
2.取樣管理不規范，未根據不同劑型、不同包裝制定相應的取樣操作規程；使用未經(jīng)處理的樣品容器而影響檢驗效果。
3.某產(chǎn)品鑒別試驗中，標準規定為加某種試劑數毫升（ml），企業(yè)的檢驗記錄為格式化記錄，沒(méi)有記錄試劑操作中加入試劑的準確數量。
4.國家標準對某一產(chǎn)品的標準進(jìn)行了修訂，企業(yè)直接采用了國家標準方法，未進(jìn)行必要的方法驗證。
5.某制劑的中間產(chǎn)品含量測定結果超出企業(yè)規定標準，但未進(jìn)行調查和處理。
6.某產(chǎn)品的儲存條件為常溫保存，但企業(yè)將產(chǎn)品在陰涼處保存。留樣保存條件與規定不一致。
7.某工作對照品未規定有效期，或規定了有效期但未進(jìn)行必要的驗證和確認。
8.某產(chǎn)品的持續穩定性考察結果及數據未形成完整報告，也未經(jīng)質(zhì)量管理負責人審核。
9.企業(yè)委托第三方實(shí)驗室對產(chǎn)品進(jìn)行穩定性考察，但只出具了考察報告，未能提供詳細的試驗方案、試驗記錄、資質(zhì)證明。
10.對關(guān)鍵參數的記錄及判斷不科學(xué)，沒(méi)有記錄指標的詳細變化情況，無(wú)法對趨勢進(jìn)行分析。
11.企業(yè)改變了原料供應商，變更實(shí)施后評估數據不足，未對實(shí)施變更后的產(chǎn)品穩定性進(jìn)行考察。
12.某產(chǎn)品的分析方法使用的色譜柱型號和規格發(fā)生了變化，未按照分析方法對變更進(jìn)行審批。
13.企業(yè)的年度偏差臺賬，多次對偏差原因都歸結為員工操作失誤導致。制定的糾正預防措施都是對員工進(jìn)行培訓，培訓內容均為設備標示相關(guān)問(wèn)題。
14.成品庫夏季溫、濕度有偏離規定要求的時(shí)段，倉庫只進(jìn)行了簡(jiǎn)單備注記錄，未上報質(zhì)量部門(mén)，未按偏差管理標準進(jìn)行管理。
15.供應商可以提供某一物料的多種規格，且有不同的質(zhì)量標準，但是物料供應處的合格供應商資料中，沒(méi)有物料供應商提供物料的規格信息。
16.現場(chǎng)審計記錄不詳細，沒(méi)有記錄必要的儀器、設備、人員等詳細信息。僅僅是在格式化的記錄表格中用“是”“否”來(lái)標示。
17.供應商生產(chǎn)狀況發(fā)生了較大變化，未對其進(jìn)行重新評估。
18.質(zhì)量回顧性分析數據不全面，對發(fā)現的不良趨勢未提出并建立明確的整改措施。
19.電子數據完整性存在如下缺陷：
（1）高效液相色譜儀等儀器工作站無(wú)審計追蹤功能；
（2）與設備連接的計算機設置有一個(gè)用戶(hù)名和密碼，工作站軟件未設置；
（3）電腦顯示日期與實(shí)際日期不相符；
（4）含量測定使用的EXICL計算表格未進(jìn)行驗證；
（5）批檢驗激勵圖譜與工作站上的圖譜對不上，記錄有刪除和更改；
（6）企業(yè)未建立計算機系統管理規程，規定使用和管理人員的職責和權限，以及數據錄入、復核、備份、保管等相應要求
八、GMP缺陷之《生產(chǎn)管理》
1.實(shí)際生產(chǎn)批量超出工藝規程規定的最大批量。
2.制劑產(chǎn)品用回收率計算代替物料平衡計算。
3.總混料斗出料時(shí)與接料斗密封不嚴，有粉塵擴散，易造成交叉污染。
4.生產(chǎn)現場(chǎng)存在沒(méi)有標識的容器或工具。
5.管道連接無(wú)防止錯接的設計，操作沒(méi)有復核人員復核。
6.清潔后并在有效期內的料斗內壁殘留有水珠，或觸摸有殘留物。
7生產(chǎn)狀態(tài)標示信息內容不全，沒(méi)有標明“理論產(chǎn)量”。
8.待分裝容器沒(méi)有進(jìn)行編號管理，可追溯性差，無(wú)法確定是否進(jìn)行了清潔。
9.用于檢查漏貼標簽的在線(xiàn)檢測設備未定期進(jìn)行測試，沒(méi)有測試記錄。
10.偏差調查處理記錄中有重新包裝行為，但批包裝記錄中未體現重新包裝的內容及記錄。
11.企業(yè)規定包裝工序中間檢查頻次為每班兩次，但檢測記錄中無(wú)檢查時(shí)間，無(wú)法實(shí)現追溯。
12.工藝規程與原始注冊申報工藝不一致；擅自更改生產(chǎn)工藝；批生產(chǎn)記錄未按實(shí)際生產(chǎn)操作過(guò)程記錄。生產(chǎn)記錄數據前后出現矛盾。
九、GMP缺陷之《產(chǎn)品發(fā)運與召回》
1.退貨產(chǎn)品在未經(jīng)質(zhì)量部門(mén)依據操作規程嚴格評價(jià)即已重新銷(xiāo)售。
2.發(fā)運記錄不完全，缺少收貨單位的詳細地址及聯(lián)系方式。
3.合箱產(chǎn)品外箱上只標明了一個(gè)批次產(chǎn)品的生產(chǎn)日期、有效期。
4.合箱記錄填寫(xiě)錯誤，合箱批號與產(chǎn)品生產(chǎn)日期不符。
5.未對召回產(chǎn)品進(jìn)行分級，召回產(chǎn)品的過(guò)程記錄不完整。
6.召回的產(chǎn)品不能保證每一個(gè)包裝容器上都掛有清晰醒目的標志。
十、GMP缺陷之《自檢》
1.組織定期自檢的效果差，未明確自檢小組中各部門(mén)的相關(guān)職責。
2.自檢無(wú)整改計劃，整改措施未落實(shí)。
3.企業(yè)的質(zhì)量審計不足以確認某質(zhì)量體系是有效地滿(mǎn)足其質(zhì)量體系的目標要求。
4.自檢報告內容不全，對缺陷的描述不完整、不清晰。
5.未對缺陷項目進(jìn)行跟蹤檢查，對自檢中發(fā)現的偏差未提出詳細的糾正預防措施。
6.未考慮整改措施對原系統的改變，如新增陰涼庫、調配檢驗儀器等。
7.直接修改工藝參數，未進(jìn)行分析評估及工藝驗證；直接修改文件，未進(jìn)行相關(guān)驗證。
