目錄
5W3H
8D/5C報告
QC 舊七大手法
QC 新七大手法
IATF16949 五大核心手冊
10S/五常法
7M1E,
SPC八大判異準則/三大判穩原則
ISO知識總結
IE七大手法
RoHS符合性十步曲
1、5W3H思維模式
What，where，When,，Who，Why,，How，How much，How feel。
（1）Why：
為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒(méi)有更好的辦法）？（做這項工作的原因或理由）
（2）What：
何事----什么事？做什么？準備什么？（即明確工作的內容和要達成的目標）
（3）where：
何處----在何處著(zhù)手進(jìn)行最好？在哪里做？（工作發(fā)生的地點(diǎn)）？
（4）When：
何時(shí)----什么時(shí)候開(kāi)始？什么時(shí)候完成？什么時(shí)候檢查？（時(shí)間）
（5）Who：
何人----誰(shuí)去做？（由誰(shuí)來(lái)承擔、執行？）誰(shuí)負責？誰(shuí)來(lái)完成？（參加人、負責人）？
（6）How：
如何----如何做？如何提高效率？如何實(shí)施？方法怎樣？（用什么方法進(jìn)行）？
（7）How much：
何價(jià)----成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？數量如果？質(zhì)量水平如何？費用產(chǎn)出如何？
概括：即為什么？是什么？何處？何時(shí)？由誰(shuí)做？怎樣做？成本多少？結果會(huì )怎樣？ 也就是：要明確工作/任務(wù)的原因、內容、空間位置、時(shí)間、執行對象、方法、成本。再加上工作結果（how do you feel）：工作結果預測，就成為5W3H。
2、8D/5C報告
（一）8D報告：
D0：準備，征兆緊急反應
D1：成立改善小組
D2：?jiǎn)?wèn)題描述
D3：臨時(shí)處理措施
D4：根本原因分析
D5：制訂永久糾正對策
D6：實(shí)施/確認永久措施PCA
D7：防止再發(fā)生
D8：結案并祝賀
（二）5C報告：
5C報告是DELL為質(zhì)量問(wèn)題解決而提出來(lái)的，即五個(gè)C打頭的英文字母的縮寫(xiě)：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗證檢查。相比于8D報告簡(jiǎn)單了些，但是基本思想相同
為了書(shū)寫(xiě)更優(yōu)良的5C報告，需要遵守“5C”準則：
C1：Correct（準確）：每個(gè)組成部分的描述準確，不會(huì )引起誤解；
C2：Clear（清晰）：每個(gè)組成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（簡(jiǎn)潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內容；
C4：Complete（完整）：包含復現該缺陷的完整步驟和其他本質(zhì)信息；
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書(shū)寫(xiě)全部缺陷報告。
3、QC舊七大手法
①魚(yú)骨圖（又叫魚(yú)刺圖、樹(shù)枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（Characteristic Diagram）：魚(yú)骨追原因）。（尋找因果關(guān)系）
②層別法Stratification：層別作解析。（按層分類(lèi)，分別統計分析）
③柏拉圖（排列圖）Pareto Diagram：柏拉抓重點(diǎn)。（找出“重要的少數”）
④查檢表（檢查表、查核表）Check List：查檢集數據。 （調查記錄數據用以分析）
⑤散布圖Scatter Diagram：散布看相關(guān)。 （找出兩者的關(guān)系）
⑥直方圖<層別法（分層圖）>Histogram：直方顯分布。 （了解數據分布與制程能力）
⑦管制圖（控制圖）Control Chart：管制找異常。（了解制程變異）
4、QC新七大手法
①關(guān)系圖法（關(guān)聯(lián)圖法）；
②KJ法（親和圖法、卡片法）；
③系統圖法（樹(shù)圖法）；
④矩陣圖法；
⑤矩陣數據分析法；
⑥PDPC法（Process Decision Program Chart 過(guò)程決策程序圖法）或重大事故預測圖法；
⑦網(wǎng)絡(luò )圖法（又稱(chēng)網(wǎng)絡(luò )計劃技術(shù)<PERT>法或矢線(xiàn)圖也叫關(guān)鍵路線(xiàn)法）
5、IATF16949 五大核心手冊
①、FMEA（潛在失效模式及后果分析）（Potentialfailure mode and effects Analysis）；
②、MSA（測量系統分析）（Measure System Snalysis）；
③、SPC（統計制程管制）（Statistical Process Control）；
④、APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃）（Advanced Product Quality Planning and Control Plan）；
⑤、PPAP （生產(chǎn)件批準程序） （Production Part Approval Process）
6、10S/五常法
（一）由5S延續出來(lái)的10S
1S：整理（SEIRI）
2S：整頓（SEITON）
3S：清掃（SEIS0）
4S：清潔（SEIKETSI）
5S：素養（SHITSIJKE）
6S：安全（SAFETY）
7S：節約（SAVING）/速度（speed）
8S：服務(wù)（SERVlCE）
9S：滿(mǎn)意（SATISFICATl0N）
10S：堅持（SHIKOKU）
（二）五常法
五常法是用來(lái)維持質(zhì)量環(huán)境的一種技術(shù)，西方國家稱(chēng)5S。在香港稱(chēng)為五常法，由于語(yǔ)文需要，故翻譯了五個(gè)英文字，即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五個(gè)中文配合。也是我們平時(shí)所說(shuō)：整理、整頓、清掃、清潔、修養。
中文 英語(yǔ) （5-S） 50點(diǎn) 實(shí)例
常組織 Structurise 10 把不需要的東西清除或收倉
常整頓 Systematise 10 30秒內就可找到文件/ R
常清潔 Sanitise 5 個(gè)人清楚衛生責任
常規范 Standardise 15 貯藏的透明度
常自律 Self-discipline 10 每天運用五常法
7、7M1E
①Man；人
②Machine；機
③Material；料
④Method；法
⑤Environment；環(huán)
⑥Measure；測
⑦M(jìn)anagement；管理
⑧Market；市場(chǎng)
8、SPC八大判異準則/三大判穩原則
（一）控制圖八大判異準則提練：
①、2/3A（連續3點(diǎn)中有2點(diǎn)在中心線(xiàn)同一側的B區外<即A區內>）
②、4/5C（連續5點(diǎn)中有4點(diǎn)在中心線(xiàn)同一側的C區以外）
③、6連串（連續6點(diǎn)遞增或遞減，即連成一串）
④、8缺C（連續8點(diǎn)在中心線(xiàn)兩側，但沒(méi)有一點(diǎn)在C區中）
⑤、9單側（連續9點(diǎn)落在中心線(xiàn)同一側）
⑥、14交替（連續14點(diǎn)相鄰點(diǎn)上下交替）
⑦、15全C（連續15點(diǎn)在C區中心線(xiàn)上下，即全部在C區內）
⑧、1界外（1點(diǎn)落在A(yíng)區以外）
（二）控制圖的判穩原則：
1.連續25點(diǎn)在控制線(xiàn)內；
2.連續35點(diǎn)最多有一點(diǎn)出界；
3.連續100點(diǎn)最多有兩點(diǎn)出界。
滿(mǎn)足上面任意一點(diǎn)都可以判定為穩態(tài)。
9、IE 七大手法
①、程序分析；
②、時(shí)間分析；
③、動(dòng)作分析
④、流水線(xiàn)分析；
⑤、稼動(dòng)分析；
⑥、物料分析；
⑦、環(huán)境分析
IE指Industrial（工業(yè)） Engineering（工程） 它由兩字詞之首字母組合而成。
IE的主要范圍：
＊工程分析
＊價(jià)值分析（V.A）
＊動(dòng)作研究
＊工作標準
＊時(shí)間研究
＊時(shí)間標準
＊工廠(chǎng)布置
＊搬運設計
改善（IE）七大手法有：
1、動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作的方式，減少疲勞使工作更為舒適、更有效率，不要蠻干。
2、防錯法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的，精神能夠具體實(shí)現。
3、五五法：借著(zhù)質(zhì)問(wèn)的技巧來(lái)發(fā)掘出改善的構想。
4、雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過(guò)程，藉以發(fā)掘出可資改善之地方。
5、人機法：研究探討操作人員與機器工作的過(guò)程，藉以發(fā)掘出可資改善的地方。
6、流程法：研究探討牽涉到幾個(gè)不同工作站或地點(diǎn)之流動(dòng)關(guān)系，藉以發(fā)掘出可資改善的地方。
7、抽查法：借著(zhù)抽樣觀(guān)察的方法能很迅速有效地了解問(wèn)題的真象。
10、RoHS符合性十步曲
第一步：
確定企業(yè)產(chǎn)品與RoHS指令的關(guān)聯(lián)度。（如果確定企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品屬于RoHS管轄范圍，則進(jìn)入第二步）。
第二步：
在企業(yè)內部組建全公司范圍的“符合性”團隊。
第三步：
建立企業(yè)RoHS符合性的聲明。
第四步：
建立企業(yè)內部RoHS符合性的實(shí)施計劃。
第五步：
評估企業(yè)的供應鏈與RoHS指令的關(guān)聯(lián)度。
第六步：
選擇合資格的供應商。
第七步：
建立供應鏈材料聲明程序。
第八步：
確保進(jìn)行有限的檢測和結果的有效性。
第九步：
與客戶(hù)交換RoHS指令符合性的數據信息。
第十步：
將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運作。即確定關(guān)聯(lián)-建立團隊-符合聲明-計劃-評估供應鏈-選擇供應商-供應鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作。
